——배터리 일반적인 문제
모듈 표면에 그물 모양의 크랙이 발생하는 이유는 셀이 용접이나 취급 과정에서 외력을 받거나 셀이 예열 없이 저온에서 갑자기 고온에 노출되어 크랙이 발생하기 때문입니다.네트워크 균열은 모듈의 전력 감쇠에 영향을 미치며 오랜 시간이 지나면 파편과 핫스팟이 모듈의 성능에 직접적인 영향을 미칩니다.
셀 표면의 네트워크 균열의 품질 문제를 확인하려면 수동 검사가 필요합니다.표면 네트워크 균열이 나타나면 3~4년 후에 대규모로 나타납니다.망상 균열은 처음 3년 동안 육안으로 보기 어려웠습니다.이제 핫스팟 이미지는 주로 드론으로 촬영하며 핫스팟이 있는 구성 요소의 EL 측정을 통해 균열이 이미 발생했음을 알 수 있습니다.
셀 조각은 일반적으로 용접 중 부적절한 작동, 직원의 잘못된 취급 또는 라미네이터 고장으로 인해 발생합니다.슬리버의 부분적인 고장, 전력 감쇠 또는 단일 셀의 완전한 고장은 모듈의 전력 감쇠에 영향을 미칩니다.
현재 대부분의 모듈 공장에는 하프컷 고전력 모듈이 있으며 일반적으로 하프컷 모듈의 파손률이 더 높습니다.현재 대기업 5개사, 중소기업 4개사는 이런 크랙이 허용되지 않도록 요구하고 있으며, 다양한 링크에서 컴포넌트 EL을 테스트할 예정이다.첫째, 모듈 공장에서 현장으로 배송 후 EL 이미지를 테스트하여 모듈 공장의 배송 및 운송 중에 숨겨진 균열이 없는지 확인합니다.둘째, 엔지니어링 설치 과정에서 숨겨진 균열이 없는지 확인하기 위해 설치 후 EL을 측정합니다.
일반적으로 저급 셀은 고급 부품에 혼합(원료 혼합/공정에서 재료 혼합)하여 구성 요소의 전체 전력에 쉽게 영향을 미칠 수 있으며 구성 요소의 전력은 단기간에 크게 감소합니다. 시간.비효율적인 칩 영역은 핫스팟을 생성하고 부품을 태울 수도 있습니다.
모듈팩토리는 일반적으로 셀을 100~200개의 셀로 전력 수준으로 나누기 때문에 각 셀에 대해 전력 테스트를 하지 않고 불시 점검을 하기 때문에 저급 셀의 자동 조립 라인에서 이런 문제가 발생한다..현재 세포의 혼합 프로파일은 일반적으로 적외선 이미징으로 판단할 수 있지만 적외선 이미지가 혼합 프로파일, 숨겨진 균열 또는 기타 차단 요인으로 인해 발생하는지 여부는 추가 EL 분석이 필요합니다.
번개는 일반적으로 배터리 시트의 균열 또는 음극 은 페이스트, EVA, 수증기, 공기 및 햇빛의 결합된 작용으로 인해 발생합니다.EVA와 은 페이스트의 불일치와 백 시트의 높은 투수성도 번개를 유발할 수 있습니다.낙뢰 패턴에서 발생하는 열이 증가하고 열팽창 및 수축으로 인해 배터리 시트에 균열이 발생하여 모듈에 쉽게 핫스팟이 발생하고 모듈의 부패가 가속화되며 모듈의 전기적 성능에 영향을 미칠 수 있습니다.실제 사례에 따르면 발전소의 전원이 켜지지 않은 경우에도 4년 동안 태양에 노출된 후 구성 요소에 많은 번개 줄무늬가 나타납니다.테스트 전력의 오류가 매우 작지만 EL 이미지는 여전히 훨씬 나쁩니다.
고온다습한 환경에서 태양광 인버터 어레이의 접지 방식으로 인한 태양광 모듈의 심각한 부식 및 열화, 셀 내부의 이물질 차단, 숨겨진 크랙, 셀 결함 등 PID 및 핫스팟이 발생하는 원인은 여러 가지가 있습니다. 핫스팟 및 PID를 유발합니다..최근 몇 년 동안 배터리 모듈 기술의 변화와 발전으로 PID 현상은 드물었지만 초기 발전소는 PID가 없다는 것을 보장할 수 없었습니다.PID를 수리하려면 구성 요소 자체뿐만 아니라 인버터 측면에서도 전반적인 기술 변환이 필요합니다.
- 솔더 리본, 버스 바 및 플럭스 자주 묻는 질문
납땜 온도가 너무 낮거나 플럭스가 너무 적거나 속도가 너무 빠르면 잘못된 납땜이 발생하고 납땜 온도가 너무 높거나 납땜 시간이 너무 길면 과 납땜이 발생합니다. .2010년에서 2015년 사이에 생산된 부품에서 가납땜과 과납땜이 더 자주 발생했는데, 그 주된 원인은 이 기간 동안 중국 제조 공장의 조립 라인 장비가 해외 수입에서 국산화로 바뀌기 시작했고 당시 기업의 공정 표준이 일정 기간 동안 품질이 좋지 않은 부품이 생산됩니다.
불충분한 용접은 단기간에 리본과 셀의 박리로 이어져 모듈의 전력 감쇠 또는 고장에 영향을 미칩니다.과도하게 납땜하면 셀의 내부 전극이 손상되어 모듈의 전력 감쇠에 직접적인 영향을 미치고 모듈 수명이 단축되거나 스크랩이 발생합니다.
2015년 이전에 생산된 모듈은 리본 오프셋 영역이 넓은 경우가 많으며, 이는 일반적으로 용접기의 비정상적인 위치 지정으로 인해 발생합니다.오프셋은 리본과 배터리 영역 사이의 접촉, 박리 또는 전력 감쇠에 영향을 줄 것입니다.또한 온도가 너무 높으면 리본의 굽힘 경도가 너무 높아 용접 후 배터리 시트가 구부러져 배터리 칩 파편이 생길 수 있습니다.이제 셀 그리드 라인이 증가함에 따라 리본의 너비가 점점 좁아지고 있으며 이는 용접기의 더 높은 정밀도를 요구하며 리본의 편차는 점점 더 적습니다.
버스 바와 솔더 스트립 사이의 접촉 면적이 작거나 가상 솔더링의 저항이 증가하고 열로 인해 부품이 타버릴 가능성이 있습니다.구성 요소는 단기간에 심각하게 감쇠되며 장기간 작업하면 소손되어 결국 스크랩으로 이어집니다.현재로서는 이러한 종류의 문제를 조기에 예방할 수 있는 효과적인 방법이 없습니다. 적용 종료 시 버스 바와 솔더링 스트립 사이의 저항을 측정할 수 있는 실질적인 수단이 없기 때문입니다.교체 부품은 탄 표면이 분명한 경우에만 제거해야 합니다.
용접기가 플럭스 주입량을 너무 많이 조정하거나 직원이 재작업 중에 플럭스를 너무 많이 적용하면 메인 그리드 라인의 가장자리에 황변이 발생하여 메인 그리드 라인의 위치에서 EVA 박리에 영향을 미칩니다. 구성 요소.번개 패턴의 검은 반점은 장기간 작동 후에 나타나며 구성 요소에 영향을 미칩니다.전력 감소, 구성 요소 수명 감소 또는 스크랩 발생.
——EVA/백플레인 자주 묻는 질문
EVA 박리의 원인으로는 EVA의 부적합한 가교 정도, EVA, Glass, Back Sheet 등의 원료 표면에 이물질이 있는 경우, EVA 원료(에틸렌, 비닐아세테이트 등)의 불균일한 조성 등이 있다. 상온에서 녹일 것.박리 영역이 작으면 모듈의 고전력 고장에 영향을 미치고 박리 영역이 크면 모듈의 고장 및 폐기로 직접 이어집니다.EVA 박리가 발생하면 수리할 수 없습니다.
EVA 박리는 지난 몇 년 동안 구성 요소에서 일반적이었습니다.비용을 줄이기 위해 일부 기업은 EVA 가교도가 부족하여 두께가 0.5mm에서 0.3, 0.2mm로 떨어졌습니다.바닥.
EVA 기포가 발생하는 일반적인 이유는 라미네이터의 진공 청소 시간이 너무 짧거나 온도 설정이 너무 낮거나 너무 높아 기포가 나타나거나 내부가 깨끗하지 않고 이물질이 있기 때문입니다.구성 요소 기포는 EVA 백플레인의 박리에 영향을 미쳐 심각하게 폐기될 수 있습니다.이러한 문제는 주로 부품을 생산하는 과정에서 발생하며, 작은 면적이면 수리가 가능합니다.
EVA 절연 스트립의 황변은 일반적으로 공기에 장기간 노출되거나 EVA가 플럭스, 알코올 등에 의해 오염되거나 다른 제조업체의 EVA와 함께 사용할 때 화학 반응으로 인해 발생합니다.첫째, 불량한 외관은 고객에게 인정받지 못하고 둘째, 박리를 유발하여 부품 수명을 단축시킬 수 있습니다.
——유리, 실리콘, 프로파일의 FAQ
코팅된 유리 표면의 필름 층이 벗겨지는 현상은 되돌릴 수 없습니다.모듈 공장에서의 코팅 공정은 일반적으로 모듈의 전력을 3% 증가시킬 수 있지만, 발전소에서 2~3년 가동 후에는 유리 표면의 필름 층이 떨어지는 것을 발견하고, 고르지 않게 꺼지면 모듈의 유리 투과율에 영향을 미치고 모듈의 전력을 감소시키며 전체 사각형 전력 버스트에 영향을 미칩니다.이러한 종류의 감쇠는 일반적으로 발전소 운영 초기 몇 년 동안에는 감쇠율과 조사 변동의 오차가 크지 않기 때문에 보기 어렵지만 필름 제거가 없는 발전소와 비교하면 전력의 차이가 세대는 여전히 볼 수 있습니다.
실리콘 기포는 주로 원래 실리콘 소재의 기포나 에어건의 불안정한 기압에 의해 발생합니다.간격의 주된 이유는 스태프의 접착 기술이 표준이 아니기 때문입니다.실리콘은 모듈의 프레임, 백플레인 및 유리 사이의 접착 필름 층으로 백플레인을 공기로부터 격리합니다.밀봉이 단단하지 않으면 모듈이 직접 박리되고 비가 올 때 빗물이 들어갑니다.절연이 충분하지 않으면 누출이 발생합니다.
모듈 프레임 프로파일의 변형은 일반적으로 규정되지 않은 프로파일 강도로 인해 발생하는 일반적인 문제이기도 합니다.알루미늄 합금 프레임 소재의 강도가 저하되어 강풍 발생 시 태양광 패널 어레이의 프레임이 떨어지거나 찢어지는 직접적인 원인이 됩니다.프로필 변형은 일반적으로 기술 변형 중에 지골이 이동하는 동안 발생합니다.예를 들어, 아래 그림과 같은 문제는 장착 구멍을 사용하여 구성 요소를 조립 및 분해하는 동안 발생하며 재설치 중에 절연이 실패하고 접지 연속성이 동일한 값에 도달하지 못합니다.
——정션 박스 일반적인 문제
정션 박스의 화재 발생률은 매우 높습니다.그 이유는 리드선이 카드 슬롯에 단단히 고정되지 않았고 리드선과 정션 박스 솔더 조인트가 너무 작아서 과도한 저항으로 인해 화재가 발생했으며 리드선이 너무 길어서 플라스틱 부분에 닿지 않았기 때문입니다. 정션 박스.장시간 열에 노출되면 화재 등이 발생할 수 있습니다. 정션 박스에 불이 붙으면 구성 요소가 직접 폐기되어 심각한 화재가 발생할 수 있습니다.
이제 일반적으로 고전력 이중 유리 모듈은 더 나은 세 개의 정션 박스로 나뉩니다.또한 정션 박스도 반 밀폐형과 완전 밀폐형으로 나뉩니다.화상을 입은 후 수리할 수 있는 것도 있고, 수리할 수 없는 것도 있습니다.
작동 및 유지 보수 과정에서 정션 박스에 접착제 충전 문제도 있습니다.생산이 심각하지 않으면 접착제가 누출되고 인력의 작업 방법이 표준화되지 않았거나 심각하지 않아 용접 누출이 발생합니다.정확하지 않으면 치료가 어렵습니다.1년 사용 후 정션 박스를 열면 접착제 A가 증발하고 밀봉이 충분하지 않은 것을 발견할 수 있습니다.접착제가 없으면 빗물이나 습기에 들어가 연결된 부품에 불이 붙을 수 있습니다.연결이 좋지 않으면 저항이 증가하고 발화로 인해 부품이 타 버립니다.
정션 박스의 전선 파손 및 MC4 헤드의 탈락도 일반적인 문제입니다.일반적으로 와이어가 지정된 위치에 배치되지 않아 찌그러지거나 MC4 헤드의 기계적 연결이 견고하지 않습니다.손상된 전선은 부품의 정전 또는 누전 및 연결의 위험한 사고로 이어집니다., MC4 헤드를 잘못 연결하면 케이블에 쉽게 불이 붙습니다.이러한 종류의 문제는 현장에서 수리 및 수정이 비교적 쉽습니다.
부품 수리 및 향후 계획
위에서 언급한 구성 요소의 다양한 문제 중 일부는 수리할 수 있습니다.구성 요소를 수리하면 결함을 신속하게 해결하고 발전 손실을 줄이며 원래 재료를 효과적으로 사용할 수 있습니다.그 중 정션박스, MC4커넥터, 유리실리카겔 등 일부 단순 보수는 발전소 현장에서 구현이 가능하며, 발전소는 운영 및 유지보수 인력이 많지 않아 수리량이 많지 않다. 크지 만 그들은 배선 변경과 같은 능숙하고 성능을 이해해야합니다. 절단 과정에서 백플레인이 긁히면 백플레인을 교체해야하며 전체 수리가 더 복잡해집니다.
그러나 배터리, 리본, EVA 백플레인의 문제는 환경, 공정, 장비의 한계로 인해 공장 수준에서 수리해야 하기 때문에 현장에서 수리할 수 없습니다.대부분의 수리 공정은 깨끗한 환경에서 수리해야 하기 때문에 프레임을 제거하고 백플레인을 절단하고 고온으로 가열하여 문제가 있는 셀을 절단하고 최종적으로 납땜하여 복원해야 하는데 이는 공장의 재작업 작업장.
이동식 부품 수리 스테이션은 미래의 부품 수리에 대한 비전입니다.부품의 힘과 기술의 향상으로 고출력 부품의 문제는 앞으로 점점 줄어들겠지만 초창기 부품의 문제는 점차 나타나고 있습니다.
현재 유능한 운영 및 유지 보수 당사자 또는 구성 요소 사업자는 운영 및 유지 보수 전문가에게 공정 기술 변환 능력 교육을 제공할 것입니다.대규모 지상 발전소에는 일반적으로 수리 장소를 제공할 수 있는 작업 공간과 생활 공간이 있으며, 기본적으로 소형 프레스가 장착되어 있어 대부분의 운영자와 소유자가 감당할 수 있는 범위 내에 있습니다.이후에는 소수의 셀로 문제가 있는 부품은 더 이상 직접 교체하여 방치하지 않고 전문인력을 두어 수리하는 방식으로 태양광 발전소가 상대적으로 밀집된 지역에서 가능한 일이다.
게시 시간: 2022년 12월 21일